1.成型溫度：

    配方固定的時候，溫度是硫化熟不熟的基礎(chǔ)，溫度不夠，膠料不起反應；溫度過高，產(chǎn)品發(fā)脆變形；通常硅膠低于170度，硫化速度慢，時間延長；溫度高于180度，硫化速度非?？欤a(chǎn)量高，但是很容易產(chǎn)生模臟、發(fā)亮、產(chǎn)品變形、尺寸變小、薄制厚度超標、毛邊發(fā)脆等情況。

2.硫化時間：

      硫化時間的長短直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量。硫化時間短，產(chǎn)品熟不透、變形大、容易發(fā)白、產(chǎn)品不耐用；時間過長，產(chǎn)品產(chǎn)生過硫現(xiàn)象，強度、硬度變差，導致發(fā)脆或表面發(fā)粘；溫度和時間的關(guān)系依照產(chǎn)品的厚度和膠種來制定，厚制品用低溫長時間硫化，如果出模后發(fā)現(xiàn)時間不夠，產(chǎn)品不熟粘死在模具上，挖模、洗模難以清除干凈，應重新合模再硫化，基本上可以把料子粘下來。成型的問題之一是員工私自調(diào)機造成廢品。

3.機臺壓力：

        指的是成型硫化機的設(shè)定壓力，通過壓力表和電腦控制，足夠的壓力可以讓模具合模時，膠料完整的壓入模具內(nèi)，并因為硫化時膠料產(chǎn)生微量的水分產(chǎn)生氣泡，配合排氣可以控制產(chǎn)品氣泡。膠料硬度高，流動性差，選擇的壓力就要大，過高的壓力，容易壓壞模具刀口，壓力的大小和模具的外形尺寸有關(guān)，模具小，壓力也要相應的降低，防止模具和硫化機平板變形。調(diào)硫化機壓力時，不得超過硫化機的壓力，否則會出現(xiàn)機器損壞等狀況。空模不加壓（注射模除外），是保護模具刀口，延長模具壽命的有效措施。

4.膠料形狀和成型硫化方式：

       指的是膠料預成型的形狀，可以是長條，也可以是小方塊，也可以是圍成圈。膠料的厚度、長度、寬度，要和產(chǎn)品接近，膠料形狀越接近產(chǎn)品形狀，膠料在模具內(nèi)流動的時間越短，流動的距離越短，毛邊就越薄，用膠量就越少，產(chǎn)品的合格率就越高；

5.膠料重量和結(jié)構(gòu)尺寸：

        膠料的重量要大于產(chǎn)品的重量，否則就會缺膠。但是膠料放的越多，產(chǎn)品的毛邊就會越厚，尺寸就會變大。膠料的重量和膠料的形狀有直接關(guān)系。怎樣用少的膠料，用的形狀生產(chǎn)而不缺膠，是成型員工技術(shù)水平高低的體現(xiàn)。膠料的重量夠，但是長度比模具還長，也會出現(xiàn)缺膠，膠料的形狀和重量都合適，但是放偏了，就會出現(xiàn)一邊薄一邊厚的情況，嚴重時還會出現(xiàn)一邊缺膠而一邊毛邊厚的問題。膠料的形狀合適，總重量合適，但是剪的厚薄寬窄不均勻，或者補膠不均勻，也會造成缺膠。當產(chǎn)品出現(xiàn)缺膠時，不要著急加重膠料，首先應取包含毛邊的完整模，檢查重量，再看產(chǎn)品厚薄是否均勻，后決定是不是要加料。成型領(lǐng)班的技術(shù)含量與經(jīng)驗很重要！

6.操作速度：

       指硫化工擺膠和取產(chǎn)品時的操作速度。橡膠硫化是個化學反應，膠料從放在熱的模具上開始就會開始硫化，一模多穴的產(chǎn)品，從放塊膠到后一塊膠，擺膠的時間越短越好，擺好膠要馬上合模，否則容易出現(xiàn)模臟，膠料燙死，毛邊厚，變形等各種異常。取產(chǎn)品時，用氣動輔助容易把產(chǎn)品吹出來，但是會降低模具的溫度。操作不熟練，容易出現(xiàn)模具溫度越來越低導致產(chǎn)品不熟，還粘模，新手容易出現(xiàn)這個問題。在生產(chǎn)光面膠板時，擺膠，合模，啟模的速度對光面質(zhì)量的影響明顯，為什么有些外觀要求嚴格的產(chǎn)品選擇吊上模操作，原理主要之一也是在此！